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Kreuzfahrt im Trockenen

Das erweiterte Besucherzentrum der Meyer Werft versetzt die Gäste architektonisch in die Welt der Ozeanriesen. Doch Tausende von Besuchern erfordern vor allem eine gute Akustik und ein angenehmes Raumklima. Eine kombinierte GK-Akustik- und Kühldecke schafft es, die funktionalen Anforderungen mit denen der Gestaltung zu verbinden.

Rund 270000 Besucher erwartet die Mever Werft in diesem Jahr, überwiegend in den Sommermonaten. Die stetig steigende Zahl veranlasste die Werft, ihr Besucherzentrum für rund 3 Mio. € zu reorganisieren und um 1000 m2 auf jetzt 2300 m2 zu vergrößern. Durch gläserne „Skywalks" gelangt man nun in die Schiffbauwelt. Der Eingangsbereich mit Lounge reflektiert den Charakter moderner Kreuzfahrtschiffe. Poppig gestaltete Deckenfelder in Gelb, Grün, Blau und Rot ermöglichen eine rasche Aufteilung der Gäste in Besuchergruppen. Zwei bequeme Kinos vermitteln spannende Einblicke. Darüber hinaus präsentiert eine Ausstellung die Geschichte der Werft und gibt Informationen zum Stahlbau sowie zur computergesteuerten Konstruktion. Dazu gibt es eine Musterkabine des Kreuzfahrtschiffes „Norwegian Star".

Architektonisch vermittelt das Besucherzentrum den Gästen die Atmosphäre eines Kreuzfahrtschiffs. Funktional galt es, die Räumlichkeiten voll zu klimatisieren und vor allem eine gute Raumakustik zu gewährleisten, denn mehrere Besuchergruppen in einem Bereich und bis zu 2000 Besucher täglich benötigen frische, kühle Luft und eine gute Akustik. Absorptionsflächen waren also dringend benötigt. Mit dem Parkettboden, den glatten Wänden sowie der Fensterfront standen allerdings fast ausschließlich harte Reflexionsflächen zur Verfügung.

Die Absorption des Schalls bzw. die Minimierung der Nachhallzeiten erfolgt über fugenlose Designdecken (LaCoustic von Lafarge Gips). In die Lochdecken-Konstruktion wurde eine Kühldecke integriert. Die Kühlregister liegen auf einer Beplankung zwischen der Unterkonstruktion und kühlen die gelochten GK-Platten. Dadurch senkt sich raumseitig die Oberflächentemperatur der Decke. Ein rückseitig auf die Lochplatten aufkaschiertes Akustikvlies dämpft die Geräusche. Der Lochflächenanteil ist mit 19,8% relativ hoch. Als Faustregel gilt: je höher der Lochßächenanteil, desto höher die Schallabsorption.

Bei der Akustikplanung gilt es allerdings zu berücksichtigen, dass zu viel Absorption oder absorbierende Flächen an den falschen Stellen gegenteilig wirken: Die Sprachverständlichkeit ist in einem überdämpften Raum deutlich herabgesetzt. Größere Besuchergruppen beispielsweise können den Vortragenden dann nur noch in unmittelbarer Nähe verstehen. Durch fehlende Reflektion wären entfernt stehende Besucher akustisch ausgeschlossen.

Das strenge Lochmuster in einer geraden 8/18-Quadratlochung schafft einen interessanten Kontrast zu den dominierenden weichen Formen. „Kreuzfahrtschiffe zeichnen sich durch extrem dichte Gestaltung aus. Kein Teil ist zufällig an seinem Platz, alles ist durchgestylt", erklärt Architekt Christoph Wiemer. „Dies konnten wir an den Decken am besten aufgreifen." Die facettenreiche Decke prägt eine Kombination aus geschlossenen Randflächen und gelochten Zonen in der Raummitte. Versprünge, stufenweise angeordnet, und farbliche Akzente variieren die Gestaltung. Lichtvouten setzen Elemente wirkungsvoll in Szene und reflektieren den Charakter einer Schiffs-Lounge.

Formteile halten die Bauzeit im Rahmen

„Die Bauzeit war mit knapp drei Monaten für den Innenausbau inklusive der Wandverkleidungen und Tischlerarbeiten relativ kurz. Gleichzeitig war eine repräsentative Optik mit exakter und sauberer Linienführung gefordert", schildert Hans-Herrmann Schubert vom Trockenbauunternehmen Schlichter seine Sicht der Anforderungen. „Ohne vorgefertigte Formteile wäre das in dieser Kürze und Exaktheit nicht machbar gewesen." Die individuell konzipierten Elemente wurden per CNC im Lafarge Werk Hartershofen gefertigt. Auch beim Verspachteln war besondere Sorgfalt gefragt, denn Streiflicht und indirekte Beleuchtung bedeuten erhöhte Anforderungen. Die Oberflächenqualität entspricht deshalb Q3.

Zwei Kinos - eins in Blau, eins in Rot gehalten - präsentieren Unternehmensgeschichte und Schiffsbautechnologie. Ihre Leinwände bestehen aus Gipskarton, eine naheliegende Lösung, da Material und Trockenbauer bereits vor Ort waren. Zum Einsatz kam das LaDekosystem von Lafarge Gips. Zu diesem System gehören vorgrundierte Platten (LaDeko) aus einem extrem glatten, weißen Sichtkarton sowie ein farblich abgestimmter vergrundierter Fugenfüller (LaDeko). Beides zusammen ermöglicht eine homogene Oberfläche unmittelbar nach der Verarbeitung. Das Programm eignet sich besonders, um mit wenig Aufwand eine Oberfläche der Qualitätsstufe Q3 (Sonderverspachtelung) zu erreichen, wie sie hier gefordert war.

Leinwand und Schaukasten aus weißem GK-Material

Bei den Schaukästen für die Schiffsmodelle garantiert eine Holzunterkonstruktion die notwendige Stabilität, da die Modelle teilweise enormes Gewicht haben. Die Fronten sind mit weißen LaDeko-Platten verkleidet. Wichtig hierbei war, dass der Karton zwar glatt, aber auch matt war.

Eine glänzende Oberfläche hätte im intensiven Licht reflektiert. „In den Schaukästen setzt sich das strahlende Weiß der Decken fort", urteilt Architekt Christoph Wiemer. Innen sind die Vitrinen hellblau gestrichen. „Dadurch wirken die Schiffe wesentlich attraktiver als vor dem bisherigen weißen Hintergrund."

Entsprechend der Dimension der Schiffsbauhallen handelt es sich bei dem Besucherzentrum um ein langgestrecktes Gebäude. Die Gänge sind bis zu 150 m lang, unterbrochen durch Unterzüge bzw. Brandschutztore. Aus ästhetischen Gründen war eine fugenlose Gestaltung gefordert. Es galt also sicherzustellen, dass die Decken auf 150 m nicht reißen. „Die Temperaturschwankungen zwischen Sommer und Winter sind in diesem Gebäude äußerst gering. Deshalb haben wir uns eines alten Tricks bedient, der aber oft in Vergessenheit gerät: Wir haben das Material frühzeitig vor Ort eingelagert", schildert Udo Struensee, Anwendungstechniker bei Lafarge Gips. „So kann es sich akklimatisieren und in Bezug auf Feuchtigkeit und Temperatur die Raumbedingungen annehmen.
Diese entsprachen während des Deckeneinbaus in etwa den Verhältnissen nach Fertigstellung.

Notwendig wurde diese Maßnahme, weil sich Gips beispielsweise durch die Aufnahme von Feuchtigkeit oder bei Erwärmung ausdehnt. Bei Trocknung oder Abkühlung schrumpft das Material. Auf 150 m Flurlänge kommen da einige Millimeter zusammen, die unweigerlich zu Spannungsrissen in den Decken oder Friesen führen. Bei rechtzeitiger Einlagerung bewegt sich dagegen nichts mehr."

Quelle: "TrockenBau Akustik" 7/08

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